Инженер-технолог

Обязанности:
- Разработка технологических процессов для литья под давлением;
- Анализ бракованных изделий, выявление причин брака - с последующим исключением брака;
- Контроль исполнения технологических дисциплин непосредственно на участке плавки и заливки.
Достижения:
- Разработаны технологические процессы для литья под давлением на машинах литья под давлением марок "Triulzi" и "Buhler";
- Внесены корректировки в технологические процессы литья под давлением с целью уменьшения времени цикла (увеличение производительности);
- Для каждой машины оптимизирована температура нагрева сплава в раздаточной печи с учетом потерь температуры с момента забора сплава из раздаточной печи до момента впрыска (уменьшение корундообразования - увеличение долговечности футеровки печи);
- Для каждой машины оптимизированы программы нанесения разделительной смазки на пресс-формы (уменьшение расхода разделительной смазки, не ухудшая качество производимых изделий);
- Для каждой машины оптимизированы скорости первой фазы прессования (уменьшение потерь температуры расплава в пресс-камере; образование оптимального литьевого столба расплава с максимальным исключением воздуха из пресс-камеры перед началом второй фазы); оптимизирована скорость второй фазы прессования (уменьшение скорости второй фазы прессования без ухудшения качества изделия, с целью увеличения долговечности вставных частей пресс-формы и исключения вероятности "прострела" пресс-формы); установлено оптимальное давление и время достижения данного давления на этапе мультипликации;
- Оптимизированы дозирующие устройства расплава (достигнута минимальная величина пресс-остатка без ухудшения качества производимых изделий - экономия материала);
- Разработаны температурные режимы для термостатов (выход на стабильный режим работы машины литья под давлением и работа в стабильном режиме);
- Для каждой машины разработаны и внесены в технологический процесс схемы подключения термостатов (уменьшение времени простоя при смене/установке устройств термостатирования);
- Для каждой машины разработаны и внесены в технологический процесс режимы литья:
1) Скорости прессования на всех фазах;
2) Давление прессования при мультипликации;
3) Критерий и значение критерия перехода на мультипликацию;
4) Скорость запирания пресс-формы;
5) Усилие запирания пресс-формы;
6) Время кристаллизации;
7) Рабочая температура термостатов;
8) Рабочая температура раздаточной печи (контура и сплава);
9) Давление устройства смазки пресс-форм и концентрация смазки;
10) Высота пресс-остатка;
11) Программа устройства смазки пресс-форм (пошагово координаты/скорости/ряды форсунок);
12) Время цикла.
Данные параметры внесены в технологический процесс с элементами визуализации (удобство пользования).
- Для каждой машины разработана и внесена в технологический процесс форма чек-листа оператора и форма листа учета брака с учетом индивидуальных особенностей каждой машины и изготавливаемого изделия (при появлении различного рода дефектов, грамотный анализ листа учета брака и чек-листа оператора позволяет сократить время устранения дефекта);
- По результатам анализа причин появления брака и последующей проделанной работе по его снижению - среднее количество бракованной продукции уменьшилось с 14% до 5%;
- Мною была разработана карта опыта для эксперимента по выбору оптимальной смазки для пресс-форм и выбору оптимальной концентрации данной смазки для стабильной работы;
- Осуществлял контроль чистоты эксперимента по выбору оптимальной смазки для пресс-форм, в дальнейшем оптимизировал процентное содержание концентрата смазки в общем растворе с целью получения экономического эффекта без ухудшения качества изготавливаемой продукции;
- Разработал рабочую инструкцию по движению алюминия на всех этапах производства (дает возможность проследить - на каком этапе и кто конкретно изготовил и пропустил бракованную продукцию на следующий этап);
- Разработал рабочую инструкцию по эксплуатированию стенда проверки на герметичность секций радиатора (исключение попадания бракованных секций на следующий этап; бережное использование оборудования);
- Разработал и осуществлял контроль журнала учета стойкости ленточного полотна (ежедневный анализ работы на ленточнопильном станке позволил исключить отсутствие расходных материалов для станка на складе);
- Разработал график ТО (технического обслуживания машины литья под давлением в момент простоя или в запланированное время) и осуществлял контроль за исполнением работ по данному графику;
- Осуществлял контроль технологической оснастки на участке плавки и заливки (для ковшевых раздаточных печей всегда в наличии были покрашенные и готовые к использованию ковши, те что выходили из строя - своевременно дорабатывались и помещались на стеллаж с готовыми к использованию ковшами);
- Сделал список закупки уборочного инвентаря (содержание рабочего места в чистоте - культура производства);
- Сделал список закупки инструментального инвентаря, согласованный непосредственно с наладчиками и операторами машин литья под давлением (наличие качественного и правильного инструмента у наладчиков и операторов уменьшает время простоя машин литья под давлением - экономический эффект);
- Визуализация (5С система):
1) Мною был разработан стандарт оформления рабочего места оператора МЛД (Машины Литья под Давлением);
2) Мною было осуществлено оформление всех машин по данному разработанному стандарту;
3) Обозначены границы рабочих зон оператора МЛД;
4) На схеме литейного комплекса отображены расположения основных и вспомогательных частей машины для оптимальной работы оператора МЛД;
5) В шкафах для уборочного и инструментального инвентаря мною было обозначено место для каждого инструмента;
6) Ежедневно проводил контроль за соблюдением культуры производства на участке плавки и заливки.
- Мною ежедневно осуществлялась постановка задач мастерам по производственному направлению и по улучшению культуры производства на участке плавки и заливки.

-Разработка КД на оснастку для изготовления и транспортировки малогабаритных зарядов.
-Моделирование существующих изделий в программе Inventor - для последующего усовершенствования изделия.
-Подбор оптимальных комплектующих по требуемым характеристикам для усовершенствования оборудования.
За данный период работы на ФГУП ФЦДТ "Союз" мною была освоена программа "AutoDesk Inventor" и разработана конструкторская документация на пресс-форму для малогабаритного заряда и КД на транспортировочную раму для зарядов.
Был командирован на производство пневматических цилиндров с целью оценки производства и возможностью в дальнейшем сотрудничать с данным поставщиком.

Корректировка, разработка и внедрение прогрессивных технологических процессов в производство;
Разработка технологических нормативов и инструкций;
Контроль за соблюдением технологической операции в цехах;
Анализ причин брака и разработка методов его исключения.

За два года работы на предприятии ОАО "Конструкторское бюро приборостроения" мною были разработаны технологические процессы для литья под давлением и для литья по выплавляемым моделям (Intermech/Search/TechCard)
Освоена и внедрена в эксплуатацию зарубежная машина литья под давлением немецкой фирмы OSKAR FRECH - DAK 450-34, также мною были разработаны технологические процессы на отливки данной литьевой машины. Отработаны и внедрены в технологический процесс режимы литья для ряда алюминиевых отливок, включая программирование системы подачи металла, нагрева-охлаждения пресс-формы и распылительного устройства для смазки пресс-форм. Разработаны и внедрены инструкции по эксплуатации данного оборудования.
Мною проводился контроль ряда технологических дисциплин по литью под давлением и выплавляемым моделям.
Был командирован в такие города как Екатеринбург (АО "Уральский завод транспортного машиностроения") - контроль оснастки;
Республика Татарстан (ОАО "Зеленодольский завод им. А.М. Горького") - цех титанового литья, контроль качества продукции и методы выявления брака;
Ижевск (АО "Ижевский радиозавод") - цех литья под давлением, улучшение качества алюминиевых отливок.
Москва (МГТУ имени Н.Э.Баумана) - повышение квалификации.
Балашиха (Балашихинский литейно-механический завод) - контроль качества титановой продукции.
Осуществлял поиск современного оборудования для производства, с целью улучшения производительности и качества продукции.